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全球環保研究網訊，“騰格里沙漠非法排污事件”曝光后，染料生產行業仍在使用的落后工藝引人關注，事實上，鐵粉還原的工藝已經早該淘汰。日前，記者從“2014年精細化工催化加氫生產技術應用交流會”上了解到，催化加氫生產技術已在我國染料化工生產方面起到了良好的提效降污示范效應，值得向同行業推廣，尤其是向中、小企業推廣。

面對環境保護的壓力，科研院所可以給企業提供什么樣的技術支撐？技術推廣又要破除哪些障礙？與會專家、學者給出了自己的建議。

能否找到第三條路？

2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚（對氨基苯甲醚還原物），對絕大多數人來說是非常陌生的一種化合物，但這是制備一系列分散染料的重要中間體，尤其是用于制備產量較大的分散深藍的偶合組分。

據了解，以對氨基苯甲醚還原物為原料生產的染料包括分散黑、分散藍、拼色系列等相關染料，占分散染料總產量的55%以上。由于目前市場上尚無相關替代品，因此，對分散染料進行全流程清潔化生產具有重要意義。

記者了解到，目前對氨基苯甲醚還原物的制備工藝路線主要有兩條。

一條以對硝基氯苯為初始原料，經醚化、還原合成對氨基苯甲醚，對氨基苯甲醚再經過酰化、硝化、還原后得到此還原物。

另一條同樣以對硝基氯苯為起始原料，經硝化、醚化、還原，再經選擇性酰化得到此還原物。

簡單對比就可知道，第一條制備工藝路線流程較長，共5步反應。而且，對乙酰氨基苯甲醚的硝化采用混酸硝化，每噸產品的硫酸單耗在5噸～6噸。2-硝基-4-乙酰氨基苯甲醚的還原由于采用的是鐵粉還原工藝，每噸產品產生鐵泥污渣3噸左右，且鐵泥污渣中含有大量酸性廢水。整體而言，這一工藝路線的產品質量較穩定，收率較高，但生產過程污染較嚴重，現場環境較差，工人勞動強度大。

第二條工藝路線流程只有4步反應，但選擇性酰化產品的轉化率較低，副反應較多，全程收率只有70%多，存在高濃度硝化酸處理難度大、原料單耗大、生產成本高、產品質量差等缺點，目前基本未見到有工業化生產的報道。

對氨基苯甲醚還原物的制備難道沒有第三條道路可走？其實，國家在這方面早有規劃。

日前，國家染料產業技術創新戰略聯盟對由浙江龍盛集團股份有限公司承擔的“2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚清潔生產工藝開發及示范”課題進行了現場驗收，這一課題屬于“十二五”國家科技支撐計劃項目“染料及中間體清潔制備與應用關鍵技術”。

在當前染料中間體發展受制于高污染、高能耗、高排放的背景下，這一課題為染料中間體綠色發展提供一條新路。

源頭減污好處多

“專家高度評價了這一成果，這也是國內唯一一套采用清潔生產工藝生產此產品的工業化裝置。”浙江龍盛集團股份有限公司中間體事業部總經理貢晗說。

據貢晗介紹，依托集團強大的研發能力及在硝化、催化加氫生產芳香胺方面的核心

技術，經過多年技術攻關，公司順利完成了各項技術開發，并在此基礎上完成了1萬噸/年工業化示范項目的建設。

依據這一課題，龍盛公司開發了新型酰化反應強化技術、高效連續硝化工藝、連續液相加氫工藝、稀硫酸資源化利用技術及工藝和設備的一體化集成技術。這些新技術可以讓每噸產品的醋酸單耗下降13%以上，硫酸單耗下降27%，硝酸單耗下降11%，產品收率提高10%以上，單位產品能耗下降60%。

而采用連續液相加氫技術，得到高含量的液狀對氨基苯甲醚還原物產品，產品純度提高明顯，不經結晶分離可直接用于后續產品生產。與原來國內采用的鐵粉還原法相比，不僅消除了鐵泥污染，降低了能耗，還提高了收率。如果以COD計算，生產過程廢棄物排放可減少60%以上。

此外，高濃度的硝化稀硫酸治理一直是行業難題。一般廠家采用廉價的石灰或電石渣中和，而自從石灰中和得到的硫酸鈣渣被列為危廢后，硫酸鈣渣無害化處理的成本巨大，這條工藝路線的經濟性全無。

龍盛集團根據這一課題提出的硝化廢酸資源化利用思路，使凈化處理后的稀酸直接用于其他產品生產或直接制備硫酸銨，解決了原來高COD廢酸無法低成本處理的難題。

貢晗介紹說，由于示范裝置生產過程原料采用管道化輸送，采用密閉化、連續化的DCS控制系統，操作環境得到顯著改善，勞動生產率得到大幅提高。

出路只能靠綠色生產

新技術的大量采用，顯著提高了產品收率和質量。

由于稀硫酸全部綜合利用，“三廢”總排量大幅減少。按每年3萬噸還原物測算，采用清潔化生產工藝，每年可減排鐵泥固渣9萬噸、硫酸鈣固渣42萬噸。

“現在只要一提到化工，很多人就避而遠之。這是一種消極的態度。”中國科學院院士陳洪淵表示，我國的化學工業貢獻了GDP的16%~17%和工業生產總值的35%，是物質生產最多的學科，關乎社會發展和人民生活。“我們必須吸取西方國家‘先污染、后治理’的教訓，唯一的出路就是綠色生產。因此，綠色化工的推廣、使用必須從國家戰略的高度去考慮和推進。”

“‘沙漠之殤’的現象政府必須高度重視，企業更應該有責任感。科研院所也不能僅停留在呼吁層面，更要做好技術支撐。”浙江工業大學副校長、中國催化加氫學術委員會主任、長江學者李小年教授表示，催化加氫工藝國外在上世紀80年代就已開始研究，目前我國與國外的技術水平差距不大。

如浙江龍盛集團和甘肅中科藥源生物工程股份有限公司就已分別在染料化工生產和加氫催化劑的研發與規模化生產方面起到了良好的示范效應，值得向同行業推廣，尤其是向中小企業推廣。

李小年表示，對企業來說，安全比環保更重要，目前技術推廣面臨的最大問題，是要破除企業對催化加氫先進技術的恐懼感。李小年告誡相關企業：“不把技術作為企業發展根本要素的話，企業是沒有可持續性的。”

“環境保護是每個人的責任，要利用我們的知識、技術來保護環境。”中國科學院院士吳云東呼吁，國家應進一步加強催化加氫的基礎研究和工藝技術改進，并出臺針對中小企業產業升級的資金扶持政策，給予適當的資金支持，以調動中小企業淘汰落后產能的積極性。

（原標題：染料中間體發展受制于高污染、高能耗、高排放 企業應用新技術為何猶豫不決？）