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　　其四，能源流遠(yuǎn)未實現(xiàn)“動態(tài)、有序、高效”運行。鋼廠在能源介質(zhì)配置、轉(zhuǎn)化、使用、回收再利用等環(huán)節(jié)，普遍存在能量、能質(zhì)、能級用戶不匹配的問題，遠(yuǎn)未實現(xiàn)“分配得當(dāng)、各得所需、溫度對口、梯級利用”的“動態(tài)、有序、高效”運行模式，能量流從“無序”到“有序”，管理潛力很大。
 
　　其五，余熱余能回收利用的理論研究滯后。能源高效利用高效轉(zhuǎn)化的關(guān)鍵裝備技術(shù)、工藝技術(shù)和管理技術(shù)依賴進口，缺乏集成創(chuàng)新和自主創(chuàng)新?；厥諢崮苜H值嚴(yán)重、能效低，甚至還有大量高、中、低品位余熱余能尚沒有形成有價值回收利用的手段。
 
　　鋼鐵工業(yè)節(jié)能減排發(fā)展方向
 
　　鋼鐵節(jié)能裝備技術(shù)、工藝技術(shù)創(chuàng)新。鋼鐵制造流程是開放的、非平衡的、不可逆的耗散過程，其特點是鐵素流為增值過程、能量流為耗散過程。因此，節(jié)能工作的重點在于通過裝備技術(shù)、工藝技術(shù)、管理技術(shù)創(chuàng)新來抑制和減少能量的降低與耗散，以實現(xiàn)能量流耗散最小化和效率最大化。
 
　　流程功能創(chuàng)新，追求能質(zhì)轉(zhuǎn)換全價開發(fā)。目前，國內(nèi)企業(yè)利用焦?fàn)t煤氣、轉(zhuǎn)爐煤氣作為化工合成的主要原料進行煤氣資源的升值利用，可實現(xiàn)價值最大化；高爐煤氣用于工藝過程加熱以及焦?fàn)t、熱風(fēng)爐、軋鋼加熱爐等加熱工序，為使煤氣系統(tǒng)穩(wěn)定優(yōu)化以及煤氣質(zhì)量和數(shù)量的調(diào)劑，可通過清華爐等工藝對煤的高效氣化進行補充，從而實現(xiàn)煤氣資源的高效平衡利用。因此，能質(zhì)轉(zhuǎn)換價值的開發(fā)將帶來冶金工藝及裝備的創(chuàng)新，為資源、能源的高效利用開拓了有效創(chuàng)新空間，為冶金企業(yè)提高競爭力開辟了新的途徑。
 
　　注重能質(zhì)轉(zhuǎn)換效率，追求物能級配、余熱余能高效轉(zhuǎn)化。近年來，為有效提高能源轉(zhuǎn)換效率，國內(nèi)在冶金能源轉(zhuǎn)化方面開發(fā)了以下技術(shù)：第一，高壓高溫自循環(huán)全冷凝干熄焦發(fā)電技術(shù)，與常規(guī)中溫、中壓干熄焦發(fā)電技術(shù)相比，每噸蒸汽發(fā)電量提高18%，總效率提高13.25%。通過利用目前已經(jīng)成熟使用的高溫高壓干熄焦工藝技術(shù)路線，開發(fā)回收燒結(jié)礦；高爐渣、鋼渣熱量的新技術(shù)，可實現(xiàn)余熱高效回收發(fā)電。第二，燃?xì)?mdash;蒸汽聯(lián)合循環(huán)發(fā)電技術(shù)，該技術(shù)將具有較高吸熱溫度的燃?xì)廨啓C循環(huán)與具有較低平均放熱溫度的蒸汽輪機循環(huán)結(jié)合起來，熱能效率高達50%-60%，大大超過常規(guī)的火力發(fā)電機組，可實現(xiàn)鋼鐵廠副產(chǎn)煤氣高效發(fā)電。第三，焦化工序采用熱導(dǎo)油替代蒸汽技術(shù)，同樣熱量需求用蒸汽（煤氣）與用熱導(dǎo)油（煤氣）的煤氣消耗約17：1。按年產(chǎn)120噸規(guī)模的焦化廠計算，年可創(chuàng)效益7253萬元，減少廢水46.8萬噸。第四，利用夾點網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化設(shè)計的煤焦油加工技術(shù)，以燴分析和火用分析為工具，并采用能源夾點網(wǎng)絡(luò)技術(shù)，優(yōu)化能流網(wǎng)絡(luò)，實現(xiàn)系統(tǒng)能量高效利用，煤氣消耗可降低30%，產(chǎn)品收得率提高20%。