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當前，全國燃煤電廠等企業普遍加裝選擇性催化還原煙氣脫硝裝置，未來幾年，國內將產生一定數量的廢煙氣脫硝催化劑（釩鈦系），若隨意堆存或不當利用處置，將造成環境污染和資源浪費。為切實加強對廢煙氣脫硝催化劑（釩鈦系）的監督管理，今年8月，環境保護部網站發布了《關于加強廢煙氣脫硝催化劑監管工作的通知》，將廢煙氣脫硝催化劑管理、再生、利用納入危廢管理，要求提高其再生和利用處置能力。

廢煙氣脫硝催化劑有哪些再生處理方式，處理方式的不同，其再生效果有何不同，有無二次污染？

廢煙氣脫硝催化劑經過再生后，活性能夠得到恢復或者提高，使其實現循環使用。目前，國內脫硝催化劑失效后的再生處理有兩種方式：一是現場再生，二是工廠化再生。由于我國煙氣脫硝工程起步不久，而且廢脫硝催化劑尚未大量產生，部分從事廢煙氣催化劑處理企業則采用現場再生方式。

工廠化再生是國際上主流催化劑再生方案，可根據不同的中毒情況進行分析，有針對性地進行清洗、再生，通常能達到或者超過初始的活性K值

歐洲和美國最初的時候嘗試過現場再生，但在2005年以后美國電廠不再采用現場再生方法。其根本的原因就在于美國電廠和環境管理部門認為現場再生是很危險的，極易造成現場環境和水質的污染；如采取整個現場工作區域用帳篷看護等必要措施，則現場施工成本太高，還不如工廠化再生經濟，而且現場再生的催化劑不能達到煙氣脫硝要求的質量和性能。

工廠化再生一天能達到30~60個模塊的能力，而現場再生由于受到許多現場條件的制約，其生產能力遠低于工廠化再生的日處理量，且不能再生的廢棄（或報廢）催化劑在現場根本無法處理。

另從再生效果上來看，工廠化再生能夠根據催化劑的不同的中毒情況進行分析，有針對性地進行清洗、再生，通常能達到或者超過初始的活性K值；而現場再生過程僅僅是把催化劑表面沉積物和負載物用物理化學方法簡單清除，然后負載一定量的化學活性物質，催化劑內部的微孔暢通度無法得到有效的恢復，催化劑比表面積不能得到完全復原；所以其活性不能完全恢復到原始新催化劑的水平，且其失活速率遠大于工廠化再生的催化劑。

真正的工廠再生工藝是一個復雜的物理化學過程，工廠化再生的催化劑能夠有效控制再生后的催化劑化學組分，能夠為每一個客戶量身定做，可以使催化劑恢復到100%的性能。而現場再生催化劑由于無法嚴格控制再生工藝，以至于再生催化劑的失活速率很難達到與新催化劑相似的失活速率，而工廠化再生在國外具備有成熟的工藝和實際使用數據，失活速率幾乎同新催化劑保持一致。

工廠化再生不但可以對再生過程中產生的廢水處理后達標排放，還可以對無法再生的廢棄催化劑進行無害化處理，無二次污染

清洗煙氣催化劑有毒物質，必須在一個保證人員和環境安全的場所內進行，防止揚塵和潛在的化學泄露物質。工廠化再生擁有專門的廢水處理設施，可以對再生過程中產生的廢水進行系統地有效地處理，處理后排放廢水中的砷及其他重金屬的含量遠遠低于國家《污水綜合排放標準》限值。

由于上述重金屬無害化處理設備和廢水處理系統無法在現場建設，現場再生可能只能設置簡易的污水處理裝置，無法對催化劑清洗過程中產生大量的含有砷、釩、鉬、鎢等重金屬進行有效的無害化處理，導致再生過程產生的廢水、廢渣、廢液無法滿足《污水綜合排放標準》的要求，極易對電廠周邊環境和水質形成二次污染，并容易對電廠工作人員產生較大的健康風險。

無論使用何種方法，在催化劑再生的活性物質再植入過程中都會使用到高濃度的含釩、鎢等重金屬離子化合物的化學再生液，工廠化再生可以在工廠區域內嚴格控制再生液的使用和運輸；而現場再生必須在電廠內使用再生液，存在運輸和使用中的安全隱患。催化劑再生過程要使用V2O5等化學用品，特別是釩在高溫下揮發性強，伴隨著再生清洗液在高溫下產生的蒸汽很容易被人體吸附造成危害，所以在清洗、再生過程中必須要有嚴格的安全防護和控制步驟。而現場再生則無法達到上述要求，存在著較大的環境污染風險。

工廠化再生可以嚴格控制烘干煅燒的環境，這對化學活性物的負載過程的有效性和保持催化劑的機械強度至關重要。由于現場條件有限及缺乏大功率的有效的溫控設備，因此無法對催化劑進行有效的熱處理，也容易導致活性恢復不完全或者失活速率增快。

總體來說，經過工廠再生的催化劑與現場再生的催化劑在性能上有本質的區別。雖然現場再生可能暫時使催化劑恢復一定的活性，但是由于沒有從根本上去除中毒物質，容易造成無法恢復初始活性并在短時間內再次失活。工廠化再生就是徹底解決現場再生缺陷的措施，同時考慮美國等成熟市場的實踐證明，建議我國煙氣脫硝催化劑再生采用工廠化再生方式，從而促進廢煙氣脫硝催化劑再生整個行業的健康、快速發展。